Bosch Mondeville s’est transformée pas à pas en usine du futur

Robot collaboratif APAS à Bosch Mondeville.
Une station d'assemblage de l'usine Bosch Mondeville exploitant un robot collaboratif qui travaille en toute sécurité au côté d’un opérateur.

  • L’usine Bosch de Mondeville, spécialisée dans la fabrication électronique, a mis en place une organisation et des outils de production qui la font entrer de plain-pied dans l’univers de l’industrie du futur : station de montage connectée, robot collaboratif, grands écrans tactiles connectés…

L’usine Bosch de Mondeville (Calvados), spécialisée dans la fabrication de sous-ensembles électroniques pour l’automobile, s’est lancée depuis 2015 sur le marché des objets connectés (IoT pour Internet of Things). Il lui a fallu pour ce faire repenser son organisation et adapter ces processus de production aux spécificités des appareils IoT dont les volumes sont bien moindres que les pièces automobiles.

Robot collaboratif
Le volume relativement plus faible et la diversité des produits IoT fabriqués ne permettaient pas d’envisager le recours à des lignes automatisées. Le constructeur a donc mis en place une station de montage intelligente associée à un système de robotique collaboratif. Baptisé APAS (Automated Production Assistant), cette solution robotique, imaginée et développée par Bosch Rexroth France, est équipée en surface de capteurs extrêmement sensibles qui détectent l’approche de toute personne. Avant tout contact entre l’opérateur et le robot, l’assistant s’arrête immédiatement et ne reprend son travail qu’une fois la personne s’éloigne de son voisinage. Selon le besoin, il peut être utilisé comme système d’assistance mobile ou comme une solution cinématique sûre parmi les machines. Les assistants de production APAS opèrent ainsi au côté d’un opérateur qui travaille librement et en toute sécurité. Outre la flexibilité de cette solution, la mise en œuvre d’un robot permet d’éviter aux opérateurs les risques de TMS dues aux tâches répétitives.

Poste d’assemblage intelligent et connecté
Si le robot est collaboratif, la station d’assemblage est quant à elle intelligente et connectée. L’opérateur porte un bracelet communiquant. Ce dernier permet d’identifier ses mouvements, le guide dans le déroulement des tâches à effectuer et l’alerte en cas d’erreur via un écran sur lequel il visualise la gamme de montage en cours. Cette station intelligente a conduit à réduire considérablement les risques de non qualité tout en améliorant la traçabilité du processus de fabrication. Toutes les opérations et les informations sont identifiées, enregistrées et transmises aux systèmes MES et ERP.

Un bracelet communiquant permet d’identifier les mouvements de l’opérateur et de l’alerter en cas d’erreur.

Ecrans tactiles connectés
Le site normand est une usine sans papier. Les points quotidiens des équipes de production ne se font plus devant d’ancêtres paper-board et autres affiches. Ces derniers ont été remplacés par de grands écrans tactiles connectés baptisés ActiveCockpit. Cet écran tactile connecté, développé par Bosch Rexroth France, permet de traiter et de visualiser les données de production en temps réel et met en réseau des applications informatiques telles que la gestion des données qualité ou encore la messagerie électronique. Ce qui procure des gains de temps par l’élimination des procédures de collecte et d’analyse manuelle des données.

Ecran tactile connecté Usine du futur Bosch Mondeville.
Dans l’usine de Bosch Mondeville, les points quotidiens des équipes de production s’effectuent désormais sur des écrans tactiles connectés.

L’industriel a également tagué ses équipements avec des étiquettes RFID. Il suffit alors de passer dans les allées avec un chariot équipé d’une antenne pour relever à la volée et sans contact le codes des étiquettes RFID apposées sur les différentes machines, sous ensembles et autres moyens de test. Ce qui réduit significativement la durée des inventaires.

  • Petit historique de Bosch Mondeville
    L’usine de Mondeville (Calvados) est la deuxième plus grosse usine du groupe Bosch en France. Elle est dédiée depuis 1961 à la fabrication de produits électroniques. Il y a 60 ans y étaient déjà fabriqués des téléviseurs, puis des autoradios Blaupunkt avant de passer sous la bannière Bosch en 1985. Le site normand, qui emploie environ 600 personnes et compte sept lignes hautes cadences de composants électroniques CMS tournant en 3×8, s’est depuis les années 90 spécialisé dans la fabrication de pièces électroniques et mécatroniques pour l’industrie automobile. Le site de production a élargi en 2015 son spectre d’activités aux produits connectés.