Renault Trucks met la réalité mixte au service du contrôle qualité

Contrôle qualité par Réalité mixte chez Renault Trucks.
L’opérateur est équipé de lunettes de réalité mixte grâce auxquelles il visualise l’image réelle du moteur sur laquelle se superposent des objets de synthèse ainsi que des instructions d’aide à la décision.

  • Le constructeur de poids lourd Renault Trucks, filiale du groupe Volvo, a mis en place un système de réalité mixte dédié aux contrôles qualité dans son usine de moteurs de Vénissieux.
  • La solution, combinant images réelles et virtuelles à des instructions propres à chaque moteur, guide l’opérateur sur la ligne de production.
  • La réalité mixe pourrait à terme être mise en œuvre dans d’autres sites de fabrication du groupe et s’étendre à d’autres applications telles que l’assemblage, la réparation, la maintenance ou la formation.

Dans un premier temps, les opérateurs de contrôle n’auront pas recours systématiquement à cette solution pilote déployée en fin de ligne production. Ils continueront s’ils ne désirent à s’appuyer sur la documentation papier. La réalité mixte les guide dans les opérations les plus complexes et le contrôle des variantes de moteurs les moins courantes.

Alors que classiquement les solutions de réalité augmentée affichent des informations par-dessus une image réelle, la réalité mixte permet d’ajouter des objets de synthèse dans l’environnement réel, sous la forme d’hologrammes avec lesquels l’utilisateur peut interagir. Un important travail de préparation est nécessaire pour adapter les images numériques issues des fichiers CAO des nombreuses variantes de moteurs et développer les instructions d’aide à la décision destinées à l’opérateur.

L’opérateur visualise via des lunettes et l’interface de réalité mixte des instructions claires et succinctes qui le guident dans ses opérations de contrôle. Les images sont automatiquement synchronisées dès que le modèle du moteur est identifié par la lecture d’un code barre. L’opérateur, qui conserve les mains libres, peut évoluer autour du moteur tout en gardant le contact avec son environnement. Le système garantit la cohérence entre les images virtuelles et réelles sans exiger le placement de marqueurs sur le moteur. Seules les instructions qui lui sont nécessaires pour la tâche en cours sont affichées dans un environnement superposant images réelles et virtuelles (issues des modèles CAO).

L’opérateur a également accès à des éléments complémentaires tels que des plans, ainsi que des instructions de vérification et de montage. Sa tâche ne se limite pas au contrôle de l’assemblage et du positionnement de pièces, tuyaux et autres faisceaux de câble. Il réalise également des tests de fuite, de mise sous pression ou encore de la vérification de couples de serrage. La solution communique en temps réel avec le système qualité et d’affichage des données de production.