- Dedienne Multiplasturgy Group, spécialiste de l’usinage de précision et la transformation de matériaux plastiques et composites, a digitalisé, avec l’aide de Siemens, les ateliers d’injection de deux de ses usines, basées en Normandie et en Roumanie.
- Ce projet a permis de doté les machines de capacité de communication afin d’assurer le suivi de leur état en temps réel, en améliorer le fonctionnement et ainsi gagner en productivité.
Dedienne Multiplasturgy Group est spécialisé depuis sa création en 1947 dans le domaine de la transformation des plastiques techniques, des composites et polymères à hautes performances. L’entreprise fabrique des pièces plastiques ou composites à très forte valeur ajoutée pour les secteurs de l’industrie, de l’aéronautique, de l’automobile ou encore du monde médical.
Le groupe a entrepris fin 2019 la transformation numérique de ses ateliers d’injection présents dans les sites de production de Saint-Aubin-sur-Gaillon (siège du groupe, dans l’Eure) et de Făgăraș en Roumanie. L’objectif était de permettre la supervision en temps réel des presses d’injection et d’en faciliter le pilotage sur tablette par des collaborateurs mobiles au sein de l’atelier. «Démarrer par l’atelier d’injection a été un choix évident puisque les machines de presse fonctionnent de manière répétitive et sur une longue durée. Cela permettait de gagner facilement en valeur ajoutée. » explique David Guichard, responsable Transformation Digitale chez Dedienne.
Plusieurs acteurs ont collaboré afin de mener à bien ce projet de digitalisation. Dedienne a fait appel à Siemens Digital Industries pour assurer le rôle de chargé d’affaire, piloter le projet et fournir le matériel informatique en adaptant son système de contrôle et d’acquisition de données WinCC. Une partie de l’application WinCC et du logiciel d’automatisation TIA Portal a également été développé spécifiquement par ACTII, partenaire de Siemens basé en Normandie.
L’objectif du projet était de développer une solution intégrée qui permette à la fois de concentrer les données nécessaires à la supervision via Win CC, mais également de les afficher sous forme de tableaux de bord afin de faciliter le travail des responsables de production. Pour ce faire, Siemens a fait appel à Fealinx, qui accompagne la transformation digitale de Dedienne depuis deux ans, et à son logiciel SW MI (Manufacturing Indicator).
La complexité de ce projet était principalement due à l’ancienneté des machines d’injection datant des années 2000 et ne disposant pas de moyens de communication. Une étude de faisabilité a cependant permis de détecter des signaux électriques destinés à piloter des robots. Ceux-ci ont pu être exploités par l’outil WinCC afin de déterminer quand chaque machine est à l’état d’arrêt ou de production et ainsi en déduire la cadence afin de procéder au suivi de production.
L’ensemble du projet a été mené en moins d’un an. Pourtant, après le lancement des premières études courant février, les restrictions de déplacement liées au confinement imposé par la pandémie de Covid-19 ont fortement limité les déplacements et réunions en présentiel. Les équipes ont donc eu recours aux outils de communication à distance pour coopérer. La livraison de la solution a été livrée en juin, les premiers tests ont démarré en août pour une exploitation sur le site de Saint-Aubin-sur Gaillon dès le mois d’octobre. La solution de digitalisation mise en œuvre dans ce premier atelier d’injection a ensuite été dupliquée à Făgăraș. « La duplication du processus a été facilité par la configuration similaire des deux ateliers qui comptent respectivement 19 et 21 machines. L’implication des équipes de Dedienne en Roumanie a cependant largement contribué au succès de ce déploiement à distance » souligne Richard Chambellan, chargé d’affaires Siemens.
Quelques mois après la mise en service, la solution porte déjà ses fruits. Le chef d’équipe n’a plus besoin de saisir manuellement ses données. Ce qui lui fait gagner une heure par jour. L’état de fonctionnement de chaque machine est visible sur son tableau de bord fournissant les données de production en temps réel. Les problèmes à traiter en priorité apparaissent clairement grâce à un code couleur. L’animation de la réunion opérationnelle hebdomadaire des équipes se fait désormais sur tablette.
« Nous nous attendions à mettre le doigt sur des problématiques liées aux machines, mais cette digitalisation nous a finalement aussi permis d’identifier des pistes d’amélioration insoupçonnées, qui relèvent plutôt de l’organisationnel, notamment sur le travail de nuit. » ajoute David Guichard. En 2022, une seconde étape d’amélioration (ergonomie, historisation…) est déjà prévue.
Dedienne envisage également de reproduire ce processus sur d’autres ateliers équipés de machines différentes, voire dans certains de ses autres sites de production.