- Les véhicules guidés automatiquement (AGV) se sont imposés sur de nombreux sites industriels et de plates-formes logistiques.
- Ils transportent et manutentionnent sans repis et avec fiabilité des palettes selon les missions qui leurs sont assignées.
- Les AGV sont aujourd’hui concurrencés par les chariots robotisés qui reposent sur des matériels de manutention standards embarquant des systèmes de guidage automatique.
Les AGV (Automated Guided Vehicle) sont couramment exploités dans certaines usines pour manutentionner sans cariste des palettes d’une ligne de production à une autre ou d’un quai de déchargement à leur zone d’entreposage. Ils ont fait leur preuve sur le terrain mais malgré les efforts de leurs constructeurs pour standardiser leurs gammes, leur spécificité et leur fabrication en faible volume renchérissent leur coût. Les fabricants d’AGV conçoivent bien souvent des automates ou des machines spéciales. Les chariots robotisés se démarquent en s’appuyant sur du matériel de manutention standard. La technologie de Balyo permet à des flottes de robots de naviguer dans les entrepôts ou les usines sans ajout d’infrastructures.
L’une des grandes différences entre un AGV et un chariot robotisé est que ce dernier est un équipement standard sur lequel sont embarqués les dispositifs de guidage et de sécurité reposant le plus souvent sur des technologies laser. Un chariot robotisé est à 99 % identique à un chariot classique. Il peut même être utilisé par un cariste si l’on déconnecte le système de pilotage automatique. Fenwick Linde a d’ailleurs conclu en 2015 un partenariat avec Balyo pour créer et commercialiser, une gamme de chariots robotisés exploitant la technologie de géo-guidage développée par l’entreprise française. Certains spécialistes des AGV ont quant à eux mis leur savoir-faire dans l’automatisation des flux au service de constructeurs de chariots traditionnels. Le belge Egemin Automation, spécialiste des solutions de manutention automatisées clé en main, robotise par exemple les chariots standards de l’allemand Still (pour rappel, Egemin Automation a rejoint en mai 2015 le groupe Kion auquel appartiennent également Still et Linde). De son côté, le fournisseur espagnol d’AGV ASTI (Automatismos y Sistemas de Transporte Interno) mise lui sur la robotisation des chariots de Toyota.
Tracteurs, transpalettes, gerbeurs ou encore chariots à mât rétractable et tridirectionnels, tous les équipements standards dédiés aux flux intralogistiques peuvent être robotisés. Leur surcoût est alors uniquement lié à l’intégration des dispositifs de navigation et de sécurité ainsi qu’à leur mise en service. Les composants des chariots robotisés sont les mêmes que ceux de notre gamme standard. Ainsi, n’importe quel technicien du réseau du fournisseur peut intervenir pour assurer leur maintenance ou leur dépannage. Au contraire des AGV qui sont le plus souvent des machines spéciales, fabriquées en moindre volume et qui réclament donc des pièces particulières. De plus, le réseau de leur fournisseur est moins développé sur le territoire ce qui peut engendrer des temps d’intervention plus longs.
Les chariots robotisés promettent donc d’allier la souplesse d’exploitation des équipements standards à des coûts et une rapidité de dépannage identiques. Leur mise en œuvre ne réclame pas non plus de système de guidage inductif ou de rail sur le sol. Ils peuvent donc se déplacer sans contrainte dans différentes zones d’un site de production ou d’un entrepôt et s’adapter aux diverses missions qui leur sont assignées au gré de l’évolution des besoins. Chez Balyo par exemple, leur géo-guidage, par le biais d’un scanner laser surélevé qui balaye l’environnement qui l’entoure sur 270°, s’appuie sur la reconnaissance d’éléments existants dans l’environnement : murs, colonnes, et racks pour permettre aux chariots de se repérer en temps réel. D’autres fournisseurs ont opté pour des solutions reposant sur la technique de triangulation laser exigeant la mise en place de quelques réflecteurs dans les allées ou au pied des racks de stockage pour recaler la position du chariot à intervalle régulier.
Du fait de la baisse des prix des équipements, de leur simplicité d’installation et de leur souplesse d’exploitation, le marché de la robotisation des flux logistiques est en phase d’expansion. Toutes entreprises, de toutes tailles et activités, y compris agroalimentaires, manifestent un intérêt grandissant pour les chariots robotisés.
L’attrait des industriels pour la robotisation de leurs flux intra-logistiques répond à la même logique que l’automatisation des autres fonctions de fabrication démarrée il y a déjà plusieurs décennies. Leur objectif est d’absorber la croissance de leurs flux, de réduire les coûts d’exploitation tout en gagnant en productivité, d’éliminer les risques de TMS qui sont assez fréquents chez les caristes, de libérer les opérateurs des tâches de manutention afin qu’ils se concentrent sur des missions à plus forte valeur ajoutée, et d’améliorer la qualité. Il y a en effet peu de risque qu’une palette soit renversée lors de son transfert par un AGV ou un chariot robotisé qui respectent strictement les vitesses et les consignes de circulation qui leurs sont assignées par programmation. Outre la réduction des risques d’accidents ou de mauvaises manipulations pouvant conduire à des pertes ou des détériorations de marchandises voire même parfois à des blessures du personnel, la robotisation allonge la durée de vie des chariots. Le système de pilotage automatique garantit une conduite plus souple et aucun choc. Du coup, les chariots restent opérationnels plus longtemps et les dépenses liées à leur maintenance curative diminuent très sensiblement.
Si toutes entreprises, de toute envergure ou de tous secteurs d’activité, peuvent tirer partie des avantages des chariots robotisés, la rentabilité d’un tel investissement ne dépend pas de la taille de la flotte mais avant tout du nombre de caristes employés à des tâches de manutention spécifiques et répétitives. Prenons l’exemple du transfert de palettes régulier entre deux postes. Si le site tourne en 2×8, cette tâche réclame l’emploi d’au moins deux caristes pour un coût annuel dépassant les 80 k€. Ce qui correspond à peu près à l’investissement dans un transpalette robotisé. L’évolution des performances des équipements et leurs coût accessibles, rend donc l’investissement dans des AGV pertinent pour une grande variété d’industries. A partir du moment où le site opère en 2×8 ou 3×8, le retour sur investissement serait au rendez en deux à trois ans. Selon Fenwick Linde et Balyo, avec des chariots robotisés, le retour sur investissement peut être obtenu en 18 à 24 mois, pour une exploitation en 2×8 et en 12 mois pour une utilisation en 3×8.
De ce fait, les industriels s’intéressent de plus en plus à ces solutions. De plus, l’évolutivité de ces solutions permet d’entrer progressivement dans l’univers de la logistique automatisée. Le projet peut démarrer par une petite application pour s’étendre à d’autres. Le plus souvent, on commence par automatiser le transfert de palettes d’une ligne de production à une banderoleuse ou pour la mise en stock de palettes, là où les opérateurs n’apportent pas de valeur ajoutée. Les entreprises commencent par traiter un flux spécifique avant de l’étendre à un autre processus ou une autre ligne de fabrication, une fois que les bénéfices ont été constatés.